Nella realizzazione e nella manutenzione di impianti industriali, la sicurezza non è una variabile: è un requisito imprescindibile. Tra gli strumenti più efficaci per garantirla ci sono il test di tenuta e i controlli non distruttivi (CND), due procedure tecniche che consentono di verificare l’integrità di tubazioni, saldature, recipienti in pressione e strutture metalliche senza comprometterne la funzionalità.
Ma a cosa servono esattamente? Quando diventano obbligatori? E chi è responsabile della loro esecuzione? In questo articolo approfondiamo questi temi, con un’attenzione particolare al contesto degli impianti meccanici, HVAC e delle carpenterie metalliche.
Cosa sono i test di tenuta
Il test di tenuta, detto anche prova di pressione o leak test, è una verifica che accerta la capacità di un impianto, di un circuito o di un componente di mantenere la pressione di esercizio senza perdite. Viene eseguito sia su impianti di nuova costruzione, prima della messa in servizio, sia periodicamente su impianti esistenti, come parte di un piano di manutenzione programmata.
Tipologie principali di test di tenuta
Esistono diverse modalità di esecuzione, scelte in base al fluido di processo, alla pressione di esercizio e alle caratteristiche costruttive dell’impianto:
- Prova idraulica: si utilizza acqua in pressione per verificare la tenuta e la resistenza meccanica di tubazioni e recipienti. È il metodo più diffuso per impianti meccanici e reti di distribuzione.
- Prova pneumatica: si impiega aria compressa o gas inerte (come azoto). È indicata per impianti che non possono essere bagnati o dove il riempimento con acqua è impraticabile, ma richiede maggiori precauzioni di sicurezza.
- Leak test con gas tracciante: utilizzato per sistemi dove è richiesta una sensibilità di rilevamento molto elevata, come negli impianti frigoriferi e nei circuiti HVAC.
- Prova di tenuta a bassa pressione: applicata tipicamente agli impianti gas, come previsto dalla normativa UNI CIG 7129.
Cosa sono i controlli non distruttivi (CND)
I controlli non distruttivi, in inglese NDT, Non-Destructive Testing, sono tecniche di ispezione che consentono di rilevare difetti interni o superficiali in materiali, giunti saldati e strutture metalliche senza alterarli o danneggiarli. Sono fondamentali nei settori in cui un cedimento strutturale potrebbe avere conseguenze gravi: industria petrolifera, chimica, alimentare, farmaceutica, impianti under pressure.
Le principali tecniche CND
- Esame visivo (VT): il metodo più semplice e il punto di partenza per qualsiasi ispezione. Valuta l’aspetto esteriore delle saldature e delle superfici.
- Liquidi penetranti (PT): rileva discontinuità superficiali aperte su materiali non porosi attraverso l’applicazione di un liquido penetrante e un rivelatore.
- Magnetoscopia (MT): utilizza un campo magnetico per individuare difetti superficiali e sub-superficiali nei materiali ferromagnetici.
- Ultrasonografia (UT): sfrutta onde sonore ad alta frequenza per rilevare difetti interni come pori, cricche, inclusioni, e per misurare lo spessore delle pareti.
- Radiografia industriale (RT): impiega raggi X o raggi gamma per ottenere immagini degli interni di giunti saldati e Richiede operatori certificati e rigide misure di sicurezza.
- Correnti parassite (ET): efficace per il controllo di materiali conduttori, tubi e superfici trattate termicamente.
Quando sono obbligatori per legge
L’obbligatorietà di test di tenuta e controlli non distruttivi dipende dal tipo di impianto, dalla normativa di riferimento e dalla categoria di rischio delle apparecchiature coinvolte.
Impianti in pressione e Direttiva PED (2014/68/UE)
La Direttiva Attrezzature in Pressione (PED), recepita in Italia con il D.Lgs. 93/2000 e successive integrazioni, stabilisce i requisiti essenziali di sicurezza per recipienti, tubazioni e accessori soggetti a pressione superiore a 0,5 bar. Per le categorie più elevate (III e IV), la normativa richiede esplicitamente:
- esami non distruttivi su tutti i giunti saldati permanenti;
- prove di pressione idrostatica al termine della fabbricazione;
- controllo documentato da parte di un organismo
Impianti gas (UNI CIG 7129 e UNI EN 1775)
Per gli impianti di distribuzione del gas, la norma UNI CIG 7129 prevede l’esecuzione obbligatoria della prova di tenuta prima dell’attivazione della fornitura e dopo ogni intervento significativo sulla rete. La UNI EN 1775 regolamenta invece le reti di distribuzione del gas negli edifici, con requisiti analoghi.
Impianti frigoriferi e HVAC (Regolamento F-Gas, UNI EN 378)
Il Regolamento UE 517/2014 (F-Gas) impone verifiche periodiche della tenuta su impianti contenenti gas fluorurati con determinate soglie di GWP e carica refrigerante. Le frequenze minime di controllo variano da annuali a trimestrali in base alla quantità di refrigerante. La UNI EN 378 definisce i requisiti di sicurezza per i sistemi di refrigerazione e pompe di calore.
Strutture metalliche e saldature (EN ISO 3834, EN 1090)
Per le carpenterie metalliche destinate a uso strutturale, la norma EN 1090 richiede l’esecuzione di CND sulle saldature in funzione della classe di esecuzione (EXC1÷EXC4). La EN ISO 3834 definisce invece i requisiti di qualità per la saldatura per fusione, inclusi i controlli da eseguire durante e dopo la produzione.
Chi può eseguire i controlli non distruttivi
L’esecuzione dei CND non può essere affidata a personale generico. La norma EN ISO 9712 regola la qualificazione e la certificazione del personale addetto ai controlli non distruttivi industriali, suddividendo le competenze in tre livelli:
- Livello 1: esegue le prove seguendo istruzioni scritte, sotto
- Livello 2: imposta i parametri di prova, esegue, interpreta e documenta i
- Livello 3: definisce le procedure, autorizza le tecniche, assume responsabilità
La scelta di un’azienda con personale qualificato e certificato è quindi un requisito fondamentale, non solo per rispettare le normative, ma per garantire l’affidabilità dei risultati.
L’approccio di Megaimpianti alla qualità e al controllo
In Megaimpianti il controllo qualità è parte integrante del processo produttivo, non un passaggio finale. Dalla progettazione alla messa in opera, ogni fase viene seguita da personale tecnico qualificato, con particolare attenzione alla verifica delle saldature, ai test di tenuta sugli impianti meccanici e HVAC e alla documentazione conforme alle normative vigenti.
Che si tratti di un nuovo impianto industriale, di una rete di tubazioni in pressione o di una struttura in carpenteria metallica, il nostro obiettivo è consegnare impianti sicuri, certificati e pronti per l’esercizio.